Omawiany poniżej przykład pokazuje, w jak prosty sposób można naprawić ułamany element motorówki w krótkim czasie i niskim kosztem. Nasz Klient zgłosił się do nas z plastikowym uchwytem do otwierania okna, który pękł w miejscu narażonym na ciągłe przeciążenia podczas otwierania szyby. Co zrobiliśmy, aby nasz Klient nie musiał naprawiać usterki na własną rękę, np. klejąc połamany element, co nie zapewniłoby mu odpowiedniej wytrzymałości?

• Po pierwsze dokonaliśmy inżynierii odwrotnej, tzn. przenieśliśmy wymiary pękniętego uchwytu, który przyniósł nasz Klient, do programu CAD.
• Po drugie, stworzyliśmy projekt 3D nowego uchwytu, pozbawionego uszkodzeń.
• Po trzecie, wydrukowaliśmy nowy uchwyt w technologii druku 3D (FDM) z materiału ABS.
• A na koniec wygładziliśmy nasz wydruk w maszynie Apoller, dzięki czemu, finalnie, nowa część do motorówki okazała się lepszą wersją pod kątem zarówno wytrzymałości jak i  wyglądu niż przyniesiony oryginał.

Fot. 1. Fotografia przedstawia: po lewej – pęknięty oryginalny uchwyt okienny do motorówki, w środku – nowy, „naprawiony” uchwyt, wydrukowany w technologii druku 3D, po prawej – uchwyt wygładzony chemicznie w maszynie Apoller.

Zapraszamy posiadaczy motorówek, łodzi, jachtów, żaglówek oraz innych pojazdów pływających do kontaktu, jeśli na Twoim pokładzie uszkodzeniu uległa jakakolwiek część plastikowa lub metalowa – obudowa, rączka, uchwyt, pokrętło, itp. Bardzo często druk 3D okazuje się jedynym rozwiązaniem, gdy chodzi o pękniętą, nadłamaną czy wręcz zupełnie zniszczoną część, której nie można nigdzie dokupić czy samemu naprawić. Również bardzo często taka część pełni ważną rolę w prawidłowym użytkowaniu sprzętu pływającego, dlatego warto zadbać o jej szybką wymianę. Druk 3D to opcja najszybsza i najtańsza, jeśli chodzi o dorabianie plastikowych czy nawet metalowych elementów wyposażenia. Zgłoś się do nas, aby zapytać o szczegóły a postaramy pomóc Ci od ręki w zaledwie kilka dni roboczych.

A w tym artykule: Zobacz jak powstaje projekt pod druk 3D w programie CAD zobaczysz jak wyglądał proces projektowania uszkodzonej części kabestanu, którą naprawialiśmy dla naszego Klienta – bosmana.